Rectifieuse

Rectifieuses

HERZOG propose une large gamme de rectifieuses pour la production de surfaces d’échantillons optimales.

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HB 3000 : Rectifieuse automatique

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : ronde, ovale, carrée, en éclisse
Méthode : rectification par meule boisseau et bande
Préparation d’échantillons entièrement automatique par dégrossissage et rectification fine

HB 4000 : Rectifieuse automatique

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : ronde, ovale, carrée, en éclisse
Méthode : rectification par bande (rectification fine et dégrossissage)
Préparation d’échantillons entièrement automatique par dégrossissage et rectification fine

HBF 4000 : Rectifieuse et fraiseuse automatique

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : ronde, ovale, carrée, en éclisse
Méthode : rectification par bande et/ou fraisage
Préparation d’échantillons entièrement automatique par dégrossissage et fraisage

HTS 2000 : Rectifieuse semi-automatique

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : variable selon la méthode de serrage
Méthode : rectification par meule boisseau
Entrée et sortie manuelles, processus de rectification automatique

HT 350 : Rectifieuse manuelle

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : variable
Méthode : rectification par disque (2 disques, dégrossissage et rectification fine)
Préparation d’échantillons manuelle

HT 3000 : Rectifieuse automatique

Matières : fonte, acier
Forme d’échantillon : ronde, ovale, carrée, en éclisse
Méthode : rectification par meule boisseau
Préparation d’échantillons entièrement automatique par dégrossissage

Compétence de HERZOG

Nous fournissons la rectifieuse adaptée à toutes les exigences de nos clients - des machines entièrement automatiques aux machines compactes à réglage manuel. Le client peut choisir entre les modes de meulage par bande et à godet, le meulage grossier et fin, le refroidissement par eau échantillon et l'équipement de fraisage en option, par ex. Pour les échantillons d'étalonnage.

Toutes les rectifieuses ont en commun une conception peu encombrante pour un fonctionnement en laboratoire, une utilisation commode et le respect des normes de sécurité les plus élevées - le tout pour la production de surfaces d'échantillons optimales.

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[Translate to Français:] Schleifen

Habituellement, l’échantillon est d’abord surfacé. Il s’agit de veiller à la création d’une surface plane dont tous les composants sont situés autant que possible dans un même plan. Pour cette étape, les particules abrasives fixées à gros grains sont privilégiées afin d’atteindre un taux d’enlèvement de matière élevé et constant et de garantir un usinage rapide et une planéité maximale. Le cas échéant, il peut être nécessaire d’effectuer, après le surfaçage, une autre opération d’usinage à des fins de rectification fine de la matière. Des moyens abrasifs dans d’autres matières composites, qui minimisent davantage les déformations restantes sur la surface d’échantillon, sont utilisés à cet effet. Herzog vous conseillera volontiers dans le choix du procédé de rectification optimal et de la matière abrasive.

Procédés spectroscopiques

La spectroscopie d’émission optique (SEO) et la spectrométrie de fluorescence des rayons X (SFX) sont des procédures fréquemment utilisées pour l’analyse des métaux et des corps solides. Ces analyses sont utilisées aussi bien dans l’industrie des métaux, comme dans les aciéries, que dans les fonderies et en production. Compte tenu de la rapidité d’analyse et de la haute précision des résultats d’analyse, la SEO est la méthode privilégiée pour le contrôle des alliages utilisés. Elle est appliquée en production, lors du contrôle des matériaux et du contrôle qualité des matières premières et des produits semi-finis et finis. Lors de l’analyse SFX, l’émission d’une fluorescence correspondant à la composition chimique est stimulée par l’application d’un rayon X. Elle peut être analysée et comparée aux résultats des échantillons témoins.

Signification de la préparation des échantillons

Grâce à l’amélioration des logiciels et matériels, les procédures mentionnées donnent toujours des résultats d’analyse détaillés et entraînent l’abaissement constant du seuil de détection de certains éléments. C’est pourquoi la préparation des échantillons des métaux et matières à analyser prend de plus en plus d’importance. Même de petites impuretés ou les surfaces légèrement dégradées des échantillons utilisés peuvent fausser les résultats d’analyse et entraîner des erreurs d’interprétation. En particulier pour l’analyse des métaux, la surface des échantillons doit être parfaitement préparée car la précision des analyses spectroscopiques dépend de la qualité des échantillons.

Inhomogénéité de l’échantillon de production


Par ailleurs, il est essentiel que la surface d’échantillon analysée soit représentative et homogène. Cela s’applique particulièrement aux échantillons de contrôle de la production dans les aciéries ainsi qu’à d’autres sites de production. En règle générale, la couche supérieure d’un échantillon n’est, pour diverses raisons, pas représentative de l’acier fondu à examiner. Premièrement, une couche de calamine d’env. 10 µm d’épaisseur se forme en raison du bref contact direct de l’air avec la surface chaude de l’échantillon après avoir retiré la coque de moulage de l’échantillonneur. Deuxièmement, la majeure partie de la couche d’échantillon non représentative est constituée d’inhomogénéités qualifiées de ségrégations.
Ces ségrégations résultent de la séparation des éléments dissous pendant la solidification de l’acier liquide prélevé dans l’acier fondu sur le front de solidification. Cela s’explique par la solubilité variable des éléments d’alliage dans les phases solide et liquide.

La plupart de ces ségrégations subsistent même après la solidification complète et représentent des inhomogénéités permanentes de la composition chimique. En outre, comme la matière fondue se solidifie de l’extérieur vers l’intérieur, le centre de la pièce coulée se solidifiant en dernier est généralement sursaturé d’éléments d’accompagnement caractéristiques comme le carbone, le phosphore, le soufre, le bore, etc. Cela signifie que, selon la composition d’alliage, environ
0,3 à 0,6 mm de la surface d’échantillon doit être retirée pour pouvoir analyser les couches d’échantillon intactes représentatives. Actuellement, les procédés de fraisage et de rectification par enlèvement de matière sont principalement utilisés. Le mode de préparation des échantillons choisi dépend de la matière et du procédé d’analyse, mais aussi de l’expérience et de la tradition en atelier et laboratoire.

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